Методические указания

Методические указания

Продолжительность выполнения 1-й сборочной операции определяется по формуле

(2-1)

где fH — трудоемкость выполняемой операции, нормо-ч; Рсб — количество рабочих, одновременно занятых выполнением данной операции; К„ — коэффициент выполнения норм времени.

Минимальный размер партии изделий, собираемых на участке, определяется по формуле

т

(іоо-аоб)£іп.3,.

"min = ~^ > (2-2)

гДе 'п-з і ~ подготовительно-заключительное время на 1-й операции сборки, мин; доб — процент допустимых потерь рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест.

Расчет режима (период чередований) партий изделий осуществляется по формуле

Rp = D , (2.3)

м

где D — количество рабочих дней в месяце; Nu — месячная программа изготовления изделий, шт.

Расчет оптимального размера партии изделий осуществляется по формуле

no=Ry~, (2-4)

где Ry — удобопланируемый ритм (если в месяце 21 рабочий день, a Rp = 2,5, то в качестве Ry выбирается ближайший из ритмов 21, 7, З, 1).

При этом должны выполняться следующие условия:

месячная программа кратна оптимальному размеру партии;

оптимальный размер партии изделий удовлетворяет требованию

«min < «о <

Длительность операционного цикла партии изделий на і-й операции определяется по формуле

'ош 60 ' к }

где t'j — норма штучного времени на 1-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.

Длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле

к

'с.ед=Е'ош> (2-6)

1=1

где К — количество операций, входящих в сборочную единицу.

Расчет необходимого количества рабочих мест для сборки изделий осуществляется по формуле

т

Сщ>=1-~(2-7) Ry

Типовая задача с решением

Задача 2.1.

На участке производится сборка изделия А. Технологический процесс сборки прибора представлен в табл. 2.1 (колонки 1-7). Месячная программа выпуска изделий составляет 700 шт. Количество рабочих дней в месяце — 21. Режим работы сборочного участка — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч.

Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 2 \%.

Необходимо: построить веерную схему сборки изделия А; определить оптимальный размер партии изделий; установить удо-бопланируемый ритм; определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; рассчитать необходимое количество рабочих мест; построить цикловой график сборки изделия А; закрепить операции за рабочими местами исходя из коэффициента их загрузки; построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест; рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц изделия; определить длительность производственного цикла сборки партии изделий.

Решение

Построение веерной схемы сборки изделия Л (рис. 2.1).

Определение минимального размера партии изделий А. Расчет ведется по формуле (2.2)

(100-2)200

= 80 шт.

2 • 122,5

2.1.3. Определение удобопланируемого ритма. Расчет ведется по формуле (2.3)

d 21-80 ~А

к*=-м-=2>4дтИз удобопланируемых ритмов (21, 7, 3,1) выбираем Ву=3 дням.

1

АВ2

1,2 3,4,5 Рис. 2.1. Веерная схема сборки изделия А

( А ) 17, 18, 19, 20

Определение оптимального размера партии изделий. Расчет ведется по формуле (2.4)

л = 3 — = 100 шт. 21

80 < 100 < 700 — условие выполняется.

Определение длительности операционного цикла партии изделий по каждой /-й операции. Расчет ведется по формуле (2.5), а результаты заносятся в колонку 8 (табл. 2.1). Например, по первой операции длительность цикла составляет

4,7 • 100 + 10 „

'°"1 = 60 =84Определение длительности операционного цикла партии изделий по сборочным единицам. Расчет ведется по формуле (2.6), а результаты заносятся в колонку 9 (табл. 2.1). Например, по сборочной единице АВг длительность цикла составляет

>с.ед = 8 + 4=12 ч.

Расчет необходимого количества рабочих мест ведется по формуле (2.7)

192

Сщ, = 2 g = 4 рабочих места.

Построение циклового графика сборки изделия А без учета загрузки рабочих мест. График строится на основании веерной схемы сборки (рис. 2.1) и длительности циклов сборки каждой /-Й операции и каждой сборочной операции (табл. 2.1, колонки 8 и 9). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса — начиная с последней операции (рис. 2.2, а).

Закрепление операции за рабочими местами. Для достижения равномерности загрузки рабочих мест производится закрепление за ними определенных операций. Для этого на каждое рабочее место набирается объем работ, длительность операционного цикла которых была бы равна принятому ритму (пропускной способности рабочих мест) (табл. 2.2).

обозначение іьлх единиц	S" ч и Ю	ативный л пуск
Условное сборочі		§" »
		с О
А	48	0
АА	40	48
АБ	56	29
АВ	8	18
АВ2	28	24
АВ,	12	24

48 88 85 24 52 36

Ритм, дни, смены
R = 3 дня						R = 3 дня
1		2		3		1		2		3
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
		14 1	15		16		17	Iі*	I19	20
						11	I12	.5	6
	1 . ■	8	с	> "ло,
						3	4
							ні
Г* «,=88

s I

сз О. и С О

о. и S о

К

48 48 48 48

17,18, 19,20

12,13, 14,15J 16

7,8,9, 10, 11

1,2,3, 4,5,6

IV III II I

13

14

15

10

17

16

18 19 4

12

11

1 2 3 4 5 6

+-1 1 Ч-

20

Та|Л=96

Рис. 2.2. Цикловой график сборки изделия А (окончание см. на с. 26)

я is

X

s

9

и iS X и

s

X n

Is

1° «

3

та

О, Я <ц в С

О

а и С

О

Ритм, дни, смены

Л = 3 дня

А АА АБ АВ АВ2 АВ,

48 40 56 8

28 12 0 48 40 16 24 52 48 88 96 24 52 64

13f 14,

8

15

,10

11

1

16

12

17

18 19

20

2.1.10. Построение циклового графика сборки изделия А с уче» том загрузки рабочих мест (стандарт-плана).

При построении графика с учетом загрузки рабочих мест не-* обходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных операций графика (рис. 2.2, а) являлись проекциями нг соответствующие рабочие места графика (рис. 2.2, б). В это^ случае сохраняется длительность производственного цикла графика (рис. 2.2, а), построенного без учета загрузки рабочих мест. Но осуществить это удается не всегда. В нашем примере сдвинуты сроки начала выполнения операций 7, 8, 9, 10, 11, 12, 1, 2.

Построение уточненного циклового графика сборки изделия А.

Уточненный график сборки изделия А (рис. 2.2, в) строится на основе графиков, представленных на рис. 2.2, а и 2.2, б, показывающем действительную длительность производственного цикла сборки партии изделий. В рассматриваемой задаче длительность производственного цикла составляет 96 ч. Волнистые линии на рис. 2.2, в показывают время смещения запуска соответственно сборочных единиц АБ и АВг.

Расчет опережения запуска-выпуска сборочных единиц изделия А ведется непосредственно на самих графиках в третьей и четвертой колонках рис. 2.2, а и 2.2, е. В связи с необходимостью смещения запуска сборочных единиц АБ и

на более ранние сроки на рис. 2.2, в изменилось и опережение запуска-выпуска этих сборочных единиц.

Задачи для решения

Задача 2.2.

На участке осуществляется сборка электродвигателя. Технологический процесс сборки представлен в табл. 2.3. Структурная схема сборки электродвигателя представлена на рис. 2.3. Месячная программа выпуска составляет 1500 шт. Количество рабочих дней в месяце — 21. Режим работы — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 3 \%.

( А ) 6,7,8

3, 4,5

В

1,2

Рис. 2.3. Структурная схема сборки электродвигателя

Определить размер партии изделий; установить удобоплани-руемые ритмы запуска партий изделий в производство; построить

цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест і определить длительность цикла сборки электродвигателя; рассчи-1 тать опережение запуска-выпуска сборочных единиц электродвиЦ гателя. |

Задача 2.3.

На участке осуществляется сборка шасси радиоприемника Веерная схема сборки изображена на рис. 2.4. Технологически* процесс сборки шасси представлен в табл. 2.4. Месячная программа выпуска составляет 10 000 шт. Количество рабочих днеі в месяце — 20. Режим работы участка односменный. Время н< плановые ремонты рабочих мест — 3 \% от продолжительності смены.

Определить оптимальный размер партии изделий; установит! удобопланируемый ритм запуска партий изделий; построит) цикловые графики сборки шасси без учета загрузки рабочи; мест и с учетом загрузки; рассчитать опережение запуска-выпус ка партий изделий; определить длительность цикла сборки шас си радиоприемника.

А ) 16, 17, 18, 19, 20 Б 12, 13, 14, 15

Рис. 2.4. Веерная схема сборки шасси радиоприемника

Тема 3.

Организация поточного производства

В этой теме приведены задачи по расчету основных показателей однопредметных непрерывно-поточных (ОНПЛ), однопред-метных прерывно-поточных (ОППЛ) и многопредметных непрерывно-поточных (МНПЛ) линий.

Методические указания

N3=^~, (3-1)

Расчет показателей ОНПЛ Расчет программы запуска (N3) производится по формуле

ЛГВ • 100 100-а

где — программа выпуска готовых изделий, шт.; a — процент технологических потерь, или процент брака.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования ОНПЛ производится по формуле

F = F ■ К

1 э 1 н лсм

100

(3.2)

где FH — номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период, мин; К,.м — число рабочих смен в сутки; up — процент потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования; — процент потерь рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов.

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

*h = 'cmA>-VA,> (3.3)

где tcu — длительность рабочей смены, мин; Dp — количество рабочих дней в плановом периоде; tn — продолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни, мин;/)п — количество предпраздничных дней в плановом периоде.

Такт ОНПЛ (гн л) определяется по формуле и измеряется в мин/шт.

г„ -І ■ (3.4,

Ритм ОНПЛ (Лн.л) определяется по формуле и измеряется в мин/партию

ДН.л =^н.лР, (3-5)

где р — число деталей (изделий) в транспортной партии, шт.

Синхронизация технологического процесса записывается следующим образом:

Іі_=І2_=Із_= ~1±= г (36)

п п г ••• п 'н.л' VJ-°y

t-i с2 t-з Ч

где ґ], t2, t3,tj — нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин; Сь С2, С3,С; — число рабочих мест по операциям.

При синхронизации производственного процесса необходимо учитывать следующее:

а) если поточная линия оснащена рабочим конвейером непрерывного действия (предметы труда с конвейера не снимаются и операции выполняются во время его движения), то

Ч~ 'обр"*" 'взв> (3.7)

где — время непосредственной обработки (сборки) предмета труда на /'-й операции, мин; ґмв — время возврата рабочего на прежнее (исходное) место, мин;

б) если ОНПЛ оснащена рабочим конвейером прерывного

(пульсирующего) действия (предмет труда с конвейера не снимается и операции выполняются во время паузы — остановки

конвейера), то

гп.д = 'обр + *гр> (3-8) где tjp — время перемещения предмета труда с одной операции на другую, мин;

в) если ОНПЛ оснащена нерабочим (распределительным)

конвейером непрерывного действия (предмет труда снимается

с конвейера и операции выполняются вне конвейера), то

'/='обр+'с.у. (3-9) где /с у — время на снятие предмета труда с конвейера и установку его на конвейер при выполнении /-й операции, мин;

г) если ОНПЛ оснащена нерабочим конвейером пульсирующего действия (предмет труда снимается с конвейера и операции выполняются во время паузы-остановки вне конвейера), то

'/ = 'обр+ 'су + *ф(3-Ю)

Расчет количества рабочих мест на ОНПЛ ведется по следую* щим формулам:

а) если процесс синхронизирован, а операции равны межд>

собой и равны такту потока, то на каждой операции будет одне

рабочее место, а на всей поточной линии их количество будет

равно числу операций технологического процесса:

Сл = т, (3.11;

где Сл — количество рабочих мест на линии; т — число операций в технологическом процессе;

б) если операции не равны между собой во времени, но кратны такту, то количество рабочих мест (расчетное) на каждой і-і

операции определяется по формуле

ср/ =-^-. (3.12;

'н. л

Принятое число рабочих мест на каждой і-й операции (Спрі определяется путем округления расчетного количества. Перегрузка или недогрузка рабочих мест на ОНПЛ допускаете} в пределах 5-6 \%.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой і-й операциі определяется по формуле

Кз;=-И_. (3.13

Количество рабочих мест на всей поточной линии определя ется по формуле

т

Сл=Т,Сщ>і(3-14 1=1

Скорость движения конвейера можно определить по следую щим формулам:

а) для непрерывно действующего рабочего и нерабочего конвейеров

V=-^-, (3.15)

'н.л

где /0 — шаг конвейера, т.е. расстояние между осями смежных предметов труда, равномерно расположенных на конвейере, м;

б) для прерывно действующего (пульсирующего) рабочего и

нерабочего конвейера

(3.16)

Длина рабочей зоны /-й операции (м) определяется по формуле

/р.;=/0— • (3-17)

'н.л

Длина рабочей части конвейера (Lp) определяется по следующим формулам:

а) при одностороннем расположении рабочих мест на поточной линии

т

£р='о1Спр/=/0-Сл; (3-18) i=i

б) при двустороннем расположении рабочих мест на линии

т

£р=-^2 • <319)

Длина замкнутой ленты конвейера (полная) определяется по формуле

1^ = 2^ +2nR, (3.20)

где R — радиус приводного и натяжного барабанов, м.

Для распределительного (нерабочего) конвейера должно обязательно соблюдаться условие

1п = 21р + 2я/г^/0ПК, (3.21)

где П — период (комплект номеров) распределительного конвейера; К — количество повторений периода на полной длине конвейера (обязательное число).

Период распределительного конвейера определяется исходя из выражения

П = НОК{С1> С2, С3, Q, (3.22

где Си С2, С3,Q — принятое количество рабочих мест на каждой /-и операции.

Часовая производительность ОНПЛ определяется через вели чину, обратную такту потока, — темп (шт./ч): |

T=JL-60. (3.23І

'н.л I

Часовая производительность ОНПЛ в единицах массы (кг/ч; определяется по формуле

qr=*-Q, (3.24!

где Q — средний вес единицы изделия, обрабатываемого (собираемого) на поточной линии, кг. і

Установленная мощность (кВт) приводного двигателя конвейера определяется по формуле

Руст = 0,736 • W, (3.25]

где W— мощность, потребляемая конвейером (л.с), определяется по формуле

W =,2

'№•1* VQK | 0J6Zn qr 36 270

(3.26]

где QK — вес ленты (цепи) конвейера, кг.

Величина заделов на поточной линии определяется по следующим формулам:

а) технологический задел

^тех=р£Спр/, (3.27! 1=1

где р — размер транспортной партии, шт.;

б) транспортный задел

2ф = р(Сл-1); (3.28

в) страховой задел

т

2>

•^стр ~ _

(3.29)

где 'пер/ ~ средняя продолжительность перерыва в работе одного рабочего места на і-й операции (отсутствие предмета труда, ремонт оборудования и др.), мин.

Общая величина заделов на ОНПЛ определяется по формуле

•^об -^гех + ^тр + ^стр

(3.30)

Величина незавершенного производства определяется по формулам:

а) в нормочасах

' т

H = Z

об

; = 1

2 + f

(3.31)

где ґпр — суммарные затраты времени в предыдущих цехах;

б) в денежном выражении

Н = -2об| Зпр + -у"

(3.32)

где Зпр — затраты на единицу продукции в предыдущих цехах, руб.; Сц — цеховая себестоимость изделия, руб.

Расчет длительности производственного цикла (ґц) производится по формулам:

а) если предмет труда не перемещается ни перед, ни после последней операции

tu =(2Сл-1)гн.л;

(3.33)

б) если имеет место движение предмета труда перед первой или после последней операции

t = 1С ■ г •

'ц ■"-'л 'н. л»

(3.34)

в) если предмет труда перемещается до первой и после по* следней операции Ї

/ц =(2Сл + 1)тн.л. (3.35І

і

Расчет показателей ОППЛ ] Программа запуска (N3), такт (гпр), ритм (Лщ,), расчетное (CpJ и принятое (Сщ) количество рабочих мест, коэффициент загруз-1 ки рабочих мест (К,), часовая производительность (т), техноло-ї гический, транспортный и страховой заделы для ОППЛ опреде* ляются так же, как и для ОНПЛ.

Межоперационный оборотный задел определяется по формуле

гоб=Щ^--^-^-, (з.зб)

'/ 4+1

где 7} — продолжительность у'-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин; Ch С/+1 — число единиц оборудования соответственно на /-й и /+1-Й операциях, работающих в течение частного периода Tf, th ti+i — нормы штучного времени соответственно на /-й и /+1-Й операциях технологического процесса, мин.

Средняя величина межоперационного оборотного задела между каждой парой смежных операций определяется по формуле

^Р.об=^ (3.37:

где Sj — площадь эпюры оборотного задела между /-й и операциями; Т0 — период оборота линии.

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии определяется по формуле

m-l

^ср. об —• (3.38

Величина незавершенного производства определяется так же как и для ОНПЛ.

Длительность технологического цикла определяется по фор муле

'ц = Дф. об • гпр(3.39

Расчет показателей переменно-поточной МНПЛ

Режим работы МНПЛ с последовательно-партионным чередованием предметов труда определяется двумя группами кален-дарно-плановых нормативов (показателей) (КПН).

К первой группе КПН относятся: частный (общий) такт выпуска у'-го наименования изделия (гпц?); число рабочих мест на линии (Спп); скорость движения конвейера (Vm). Используется, как правило, четыре разновидности расчетов КПН этой группы:

а) за линией закрепляется изделие с одинаковой суммарной трудоемкостью (Та = Ть = Тв =... = 2}). В этом случае изготовление всех изделий целесообразно вести с одинаковыми тактом, скоростью движения конвейера и количеством рабочих мест, т.е. гпп = const, Vm = const, Спп = const. Единый такт определяется по формуле

'пп

( a ^ I _ н

100

(3.40)

7 = 1

где аи — процент потерь рабочего времени на переналадку линии;,/1, 2,m — номенклатура изделий, закрепленных за линией.

Количество рабочих мест на линии определяется по формуле

У=1

100 J

Скорость движения конвейера определяется по формуле

пп

^пп=—; (3-42)

рі

б) за линией закреплены изделия, суммарная трудоемкость изготовления которых различна на одной или нескольких операциях (Та * Тб = Тв =... = Tj). В этом случае целесообразно установить гпп = const, Vm = const, Спп = var.

Расчет такта в этом случае осуществляется по формуле (3.40), скорость движения конвейера — по формуле (3.42), а количество рабочих мест определяется по каждому у'-му виду изделий пс формуле

С*Щ=~-> (3.43

'пп 1

в) за линией закреплены изделия, суммарная трудоемкости

изготовления которых различна на большинстве или на всеэ|

операциях (Таф Т6ф Тъ ф ... = Tj). В данном случае целесообразно^

установить гпп = var, Vm var, Спп = const. і

Количество рабочих мест в данном случае определяется па формуле (3.41). |

Частный такт для каждого у-го наименования изделия опреде^ ляется по формуле |

'mj 0.44J

спп 1

Скорость движения конвейера определяется для каждого y'-nj наименования изделия по формуле

^шу—; (3.45

ГТЩ)

г) за линией закреплены изделия, суммарная трудоемкості

изготовления которых различна на всех операциях, изделия мел

кие и легкие (Та ф Тб ф Тв ф ... ф Т;). В этом случае целесообразна

установить гпп = var, Кпп = const, Спп = const, Rnn = const. !

Количество рабочих мест в данном случае определяется щ формуле (3.41). '

Частный такт для каждого у-го наименования изделия опреде^ ляется по формуле (3.44).

Ритм поточной линии Лип определяется по формуле

Дпп =rnnj-Pp (3.45

где ру — величина транспортной партии по у-му найменованим изделий, шт. (подбирается такой размер партии деталей, чтобь произведение его на частный такт давало одинаковую величину).

Скорость движения конвейера определяется в данном случа! по формуле

V = -° (3 47

Г ПП п J.tl

Ко второй группе КПН относятся: размер партии предметов труда (rtj); период чередования партий деталей (Rj); длительность технологического цикла (7^).

Размер партии предметову'-го наименования определяется по формуле

„, .(10°--)Ч (3.48)

ан ' гтт j

где Пру — средняя длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии одного изделия на изготовление другого изделия, мин.

Величина П,у зависит от формы организации смены объектов на линии. Различают две формы смены объектов труда:

на рабочих местах линии не оставляется переходящий задел по у'-м изделиям, все запущенные изделия выпускаются, тогда

ПрУ=ґн + (2Сл-1)гпп/+1, (3.49)

где ґн — время на переналадку линии, мин;

на рабочих местах остается задел по каждомуу-му наименованию изделий. В этом случае величина HpJ определяется по формуле

Пр, = /Н. (3.50)

Период чередования партий предметов труда определяется по формуле

д =1кл (3.51)

где Тт — плановый период времени работы линии, дни.

Длительность технологического цикла (время занятости поточной линии изготовлением у-го наименования изделия, смены) определяется по формуле

п, ■ г™, + П,

_ 'J 'ту -г 11ру /"і оі

Тц/ 480 • (3-52)

Если Пру = 0, то

г . =^pL. (3.53) ч/ 480

Типовые задачи с решениями

Задача 3.1.

На основе электрической схемы ячейки 2У-3 ЭЦВМ (рис. 3.1 и заводских нормативов времени на выполнение технологичесю неделимых элементов операций (табл. 3.1) спроектировать проиэ водственный процесс сборки ячейки 2У-3 с продолжительность!! выполнения операций, кратной такту, для организации одно предметной непрерывно-поточной линии с использованием рас пределительного конвейера.

Рассчитать календарно-плановые нормативы однопредмет] ной непрерывно-поточной линии, составить систему адресовал ния ячеек конвейера по рабочим местам и стандарт-план ОНПЛІ

Производственная программа линии (Ncu) равна 1400 url в смену. Режим работы — односменный. Продолжительности смены — 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых — ЗО миі в смену. Шаг конвейера — 0,6 м. Диаметр приводного и натяж5 ного барабанов — 0,4 м. Изделия с операции на операцию пер© даются поштучно.

Решение 1

3.1.1. Расчет эффективного фонда времени работы ОНПЛ ве дется по формуле

£> = *н-ТПЄр = 8-60-30 = 450 мин,

где FH — номинальный фонд времени (продолжительность сме ны), мин; Тпер — продолжительность регламентированных пере рывов, мин.

U =ї=

±

X

-ча

>»

*

«

S а> X

о

Сі

X

-о

о К

гЕ

на

СЕ

X

-ta

в?

X

ча

6	Взять и отложить плату Установить сопротивления: Ro Rn	0,07 0,20 0,20 0,20	0,67	2,09	2	1,04
7	Взять и отложить плату Установить сопротивления: Ru Ris	0,07 0,20 0,20 0,20	0,67	2,09	2	1,04
8	Взять и отложить плату Установить сопротивления: Rn Rib	0,07 0,20 0,20 0,20	0,67	2,09	2	1,04
9	Взять и отложить плату Установить конденсаторы: с, с2 с4 с5 Установить сопротивление Л19	0,07 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,20	1,57	4,91	5	0,98
	Итого	6,85	6,85	21,39	21	1,02

Такт ОНПЛ определяется по формуле (3.4)

Гнл =ї^=0'32мин/штПроектирование производственного процесса сборк ячейки 2У-3 с продолжительностью выполнения операци! кратной или равной такту (табл. 3.2).

Расчет количества рабочих мест ведется по форму! (3.12). Подставляем в эту формулу соответствующие данные и первой операции и получаем

О 63

СРі = -і— = 1,97 (Спр принимается равным 2).

Аналогично производится расчет по всем операциям, а резулі таты заносятся в колонки 5 и 6 табл. 3.2.

Расчет коэффициента загрузки рабочих мест на кал дой 1-й операции ведется по формуле (3.13). Подставляем в эг формулу соответствующие данные по первой операции и полу чаем

1 97

К3, =і|і = 0,98.