4.1.9. расчет потребного количества промышленных роботов (пр).

4.1.9. расчет потребного количества промышленных роботов (пр).

Из технологии изготовления деталей (см. табл. 4.3) и расчета потребного количества оборудования (табл. 4.6) видно, что ПР нужны для обслуживания 4 станков на фрезерной и шлифовальной операциях.

Выбирается тип ПР «БРИГ— 10Б», он является напольным роботом, работает в цилиндрической системе координат и выполняет все вспомогательные операции технологического процесса.

Сначала определяем, сколько станков может обслужить один промышленный робот

т

2>

Соб=^ + 1 = (4-8)

_ 4,5 + 4,8 + 4,8 + 4,8 + 5 + 5,4 + 5,4 + 5,5 1=4 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 + 1,6 +

Следовательно, для обслуживания 4 станков на 4-й и 5-й операциях достаточно 1 ПР.

4.1.10. Расчет длительности технологического цикла:

т тTuj = Ру 2/omy (Р, 1) 1'кор, (4-9)

;=1 ;=1

7* =51|^ + ^ + ^ + ^ + ^|-(51-1)х

где Ру — размер партии деталей у-го наименования; tonjj — оперативное время на /-и операции у'-го типоразмера деталей (см. табл. 4.3); ґкор — минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций (если на операции установлено несколько станков, ton делится на количество станков); т — количество операций технологического процесса. По базовому варианту

'4,33,4 6,6 IX

— -і -|

2 3 3

[2 2 2

+ М 1 = 157,75 мин = 2,63 ч;

Г&-5і(і + М+4+^ + М)-(5і-і)х

JQ + М + і + ^L) = 154,41 мин = 2,57 ч; ^2223;

t-"(i+¥+i+l+¥)-(sl-l>"

+ у+ | + |j = 154^1 мин = 2,58 ч; '3,5 3,5 43 7Д^

хі— + — + — + — =161,02 мин = 2,68 ч. 2 2 2 З J

По проектируемому варианту

Г£і = 34^3,5 + 2,9 + 3,5 + ^+ Ц-j(34 -1) х 8 мин = 2,66 ч; Г£2 = 34 (і£ + 2,9 + 3,5 + М + 2 j _ (34 -1) х х^2,9+2,9 +^ + ^j = 161,8 мин = 2,7 ч; Г£ = 34(3,5 + 2,9 + 3,5 + Ц+1j-(34 -1)х х^2,9 +2,9+ M + Mj= 161,8 мин = 2,7 ч; Т£4 = 34 (з,7 + 3,0 + 3,7 + М + М j (34 -1) х

х^З.О + 3,0 + М + Mj = 173,9 мин = 2,9 ч.

4.1.11. Расчет величины незавершенного производства веде ся по формуле

Нт; = —* ^. (4.1

■* э Лсм

ncpl

Нп ср4

В нормочасах величина незавершенного производства ставляет:

по базовому варианту

Н^р = 16 (4 + 3,3 + 4 + 6,6 + 7,2) + 16 (4 + 3,3 + 4 +

+ 6,7 + 7,6) + 16 (4 + 3,3 + 4 + 7 + 7,6) + + 17 (4,3 + 3,5 + 4,3 + 7,1 + 7,8) = 842,3 н.-ч; по проектируемому варианту

Н^р = 11 (3,5 + 2,9 + 3,5 + 6,1 + 6,6)+

+ 11 (3,5 + 2,9 + 3,5 + 6,4 + 7) + + 11 (3,5 + 2,9 + 3,5 + 6,4 + 7) + + 12 (3,7 + 3 + 3,7 + 6,4 + 7,1) = 524 н.-ч.

4.1.12. Расчет численности производственного персонала.

Расчет численности операторов по проектируемому варианту, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования, ведется по формуле

т Н

Чп =!zLLzl (4 11)

60./vKB ' * ■ U

„п _ 20666(14,2 + 11,7 + 14,2 + 253 + 27,7)(0,05 + 0,06 + 0,04) _

оп 60 • 1808 1

20666-93Д -0Д5

= 2,66 = 3 чел.

60•1808 1

Расчет численности рабочих по базовому варианту производится по формуле

|>,--Гоп(1 + а + Р)

Ч^п =ІІ . (4.12

60F3 -Кв -Ноб

б _ 20666(4 + 4 + 4 + 4,3)(1 + 0,06 + 0,04) _

оп1 60-1808 1 1

„б 20666(33 + 33 + 3,3 + 3,5)(1 + 0,06 + 0,04) _0 _

г пп9 = ; = А" = -> ЧЄЛ.

оп2 60-1808 11

б _ 20666(4 + 4 + 4 + 43)(1 + 0,06 + 0,04)

4оп3 60-1808 1-1 3,4 -4 чел.

„б 20666(6,6+ 6,7 +7 +7Д)(1 +0,06 + 0,04) ,

1 птт4 = = J, / =0 ЧЄЛ.

оп4 60 1808 1 1

где X — коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение за работой оборудования (Я. = 0,05-0,15); а — коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслуживание рабочих мест (а =0,06-0,07); р — коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и личные надобности (р = 0,025-0,04); т — количество операций техно^ логического процесса; Н — номенклатура деталей; F3 — эффективный фонд времени работы оператора.

цб 20666(7,2 + 7,6 + 7,6 + 7,8)(1 + 0,06 + 0,04) _ с, ирп

Чоп5 = 60-1808-Ы і 63 = 7 чел.

Всего рабочих — 24 чел.

Расчет численности наладчиков ведется по формуле

т

Чн =isl (4.13)

F9-Ka

где t'Hj — суммарное время на переналадку оборудования на каждой /-й операции при переходе от одной партии деталей к другой (см. табл. 4.4); Гтс — время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч (Гтс = 1 — 1,5 ч/день); F9 — эффективный фонд времени работы наладчика. По базовому варианту

4a= 629 + U-203 = чед 1808 1 ^

По проектируемому варианту

698,5+ 1,5-203 = 0>55=1чел-н 1808 1

Расчет численности рабочих по настройке инструмента ведется по формуле

Чга =tmpH "ПЄР, (4.14)

где ґин — среднее время настройки единицы инструмента, мин (^ин = 0,5-1,5 ч); h — среднее количество инструмента в наладке по операциям на одну партию деталей, шт. (А = 5); Ппер — количество переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой. По базовому варианту

ч^=0,5.5.1624 ни 1808 1

По проектируемому варианту 03 • 5 • 2436

ч„ =^ ■> ™"=з,4 =4 чел. ни 1808 • 1

Численность сборщиков приспособлений определяется по формуле

Чсб = Ґсб/ ""ер, (4.15)

где tc$ — среднее время сборки — разборки одного приспособления (Гсб= 1-2,5 ч).

По базовому варианту

Ітб 1 5-1624 . .п .

Ч°б = = 4,49 = 5 чел.

06 1808 1

По проектируемому варианту

ттП 1-5-2436 , _

Ч"б = = 6,74 = 7 чел.

с6 1808 1

Численность транспортных рабочих по базовому варианту ведется по следующей формуле:

Н-^.т.^^.20666.6.0^ ед р 60/-эКв 60-1808 1Д ^

Расчет общей численности рабочих: по базовому варианту

Ч^=Ч0П + ЧН + 4^ + 4^ + 4^ = 24 + 1 + 3 + 5 + 2 = 35 чел.;

по проектируемому варианту

Ч" = Чоп + Чн + Чт + 4,fi = 3 + 1 + 4 + 7= 15 чел.

Выбор экономически выгодного варианта 4.1.13. Расчет капитальных вложений.

Размер капитальных вложений определяется по следующей формуле (все составляющие капитальных затрат приведены в табл. 4.1):

К=К^ + + Кэ + К,к + Кт + Кщ + 1^ + Кпр + К^. (4.17]

По базовому варианту К6 = 46 530 000 + 1 580 800 + 6 017 500 + 2 000 000 + 1 750 000 + + 1 123 000 + 62 480 000 + 5 000 ООО + 1 270 000 = 127 751 300 руб.

По проектируемому варианту

Кп = 38 655 ООО + 5 390 ООО + 9 521 ООО + 12 500 ООО + 1 580 ООО +

+ 1 180 ООО + 52 480 ООО + 25 ООО ООО + 1 170 000= 147 476 ООО руб.

4.1.14. Расчет себестоимости выпускаемой продукции. Расчет затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы (табл. 4.7) за вычетом реализуемых отходов составляют по базовому и проектируемому вариантам одинаковую сумму:

Р* = Рмп = 21 083 729 + 39 487 077 + 76 293 686 + + 87 369 356 = 224 233 848 руб.

Расчет основной заработной платы производственных рабочих: по базовому варианту

^з6о =ст • Чр • • клр = 957,716 • 35 • 1808 • 1,1 = 66 664 734 руб.;

по проектируемому варианту

Р3П0 = 1015,76 • 15 • 1808 • 1,15 = 31 679 522 руб.

Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих:

по базовому варианту

^збд = ^збо • Яд.з =66 664 734 • 0,4 = 26 665 894;

по проектируемому варианту

^зпд = Plo ■ Нд., =31 679 522 • 0,4 = 12 671 809.

Расчет отчислений в фонд социальной зашиты населения: по базовому варианту

Рс.3 =(^зПо + Ріа) Нс.з = (66 664 734 + 26 665 894) 0,35 =

= 32 665 720 руб.; по проектируемому варианту

ї*с.з =(Рз.о+ ^*з.д) Нс.з= (31 679 522 + 12 671 809) • 0,35 = 15 522 966 руб.

Расчет отчислений в фонд чрезвычайного налога для ликвидации последствий катастрофы на ЧАЭС: по базовому варианту

^АЭС = (Рг.о +^з5д)НАЭС==

« (66 664 734 + 26 665 894) 0,12 = 11 199 675 руб.; по проектируемому варианту

^АЭС =(^з!о + ^э!д) Ндэс^

= (31 679 522 + 12 671 809) 0,12 = 5 322 160 руб.

Расчет отчислений в фонд занятости населения: по базовому варианту

^зан = (^з. о + Рз. д) Нзан =

= {66 664 734 + 26 665 894) 0,01 = 933 306 руб.; по проектируемому варианту

^зан — (^*з. о + -^з. д) Нзан —

= (31 679 522 + 12 671 809) 0,01 = 443 513 руб.

Расчет отчислений средств на содержание детских дошкольных учреждений:

по базовому варианту

Рд.у = (^з.о -^з.д) Ид.у —

= (66 664 734 + 26 665 894) 0,05 = 4 666 531 руб.; по проектируемому варианту

^дПу ~(^"о + ^""д) Нд,у = = (31 679 522 + 12 671 809) 0,05 = 2 217 567 руб.

Расчет затрат на потребляемую силовую электроэнергию: по базовому варианту

РЭ = Wy • F3 • ЦЭ • KgM • Kg J • Kg. М ' Kj 0 • =

= 128 • 1662 • 1390 • 2 • 0,6 • 0,4 • 0,9 • ^| = 195 873 680 руб.; по проектируемому варианту

Р" = 76,5 • 1662 • 1390 • 3 • 0,6 • 0,4 • 0,85 ii^=165 842 280 руб. э 0,75

Расчет затрат на амортизацию основных фондов (см. табл. 4.1): по базовому варианту

Р*= 4 962 600 руб.;

по проектируемому варианту

Рап = 4 675 300 руб.

Расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования:

по базовому варианту

Ррб=(НмКм + НэКз)М =

= (28 090 • 232 + 7050 • 472) 1,1 = 10 828 928 руб.;

по проектируемому варианту

Р\% = (28 090 • 189 + 7050 • 313) 1,1 = 8 267 226 руб.

Расчет затрат на содержание площади участка: по базовому варианту

Р1у =SyPm = 337 • 8500 = 2 864 500 руб.;

по проектируемому варианту

Р£у = 281 8500 2 388 500 руб.

Расчет затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ: по базовому варианту

^чпу = Зчпу • Кчпу = 187 200 12 = 2 246 400 руб.;

по проектируемому варианту

^чпу = 187 200 10 = 1 872 000 руб.

Расчет налога на недвижимость: по базовому варианту

Р£д= 121 481 300 • 0,02 = 2 429 626 руб.;

по проектируемому варианту

Р£д = 121 306 060 • 0,02 = 2 426 120 руб.

Все виды затрат сводятся в табл. 4.8.

4.1.15. Расчет величины годового экономического эффекта. Расчет суммы приведенных затрат ведется по формуле

' 3 = С + ЕНК,

где С — себестоимость обработки деталей годового выпуска; Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности (Е„ = 0,15).

По базовому варианту

Зб = 586 235 442 + 0,15 • 127 751 300 = 605 398 137 руб. По проектируемому варианту

Зп = 477 562 811 + 0,15 • 147 476 000 = 499 684 211 руб.

Расчет величины годового экономического эффекта

Э = Зб Зп = 605 398 137 499 684 211 = 105 713 926 руб.

Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений

„ Кп-Кб 147476000-127 751300 Л_

7 = — = = 0,2 года.

С6-Сп 586235442-477562811

Тема 5. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия

Работы по техническому обслуживанию производства на предприятиях выполняются вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами производственного назначения.

Среди них наиболее важное значение имеют ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское хозяйства. Организация работы этих хозяйств непосредственно влияет на показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятия, качество выпускаемой продукции.

5.1. Организация ремонтного хозяйства

В этом параграфе приведены задачи по расчету календарно-плановых нормативов по системе планово-предупредительных ремонтов технологического оборудования, объема ремонтных работ и необходимых ремонтных средств и ресурсов (оборудования для выполнения ремонтных работ, материальных и трудовых ресурсов).

Методические указания

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков производится по формуле

24 ООО • Рп • Рм • Ру • Рс> (5-І)

где 24 ООО — нормативный ремонтный цикл, станко-ч; рп — коэффициент, учитывающий производство (для массового и крупносерийного он равен 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного — 1,5); рм — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей он равен 1,0, чугуна и бронзы — 0,8, высокопрочных сталей — 0,7); Ру — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равен 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью — 0,7); рс — коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков он равен 1,0).

Определение длительности межремонтного периода производится по формуле

t = Ъ±Е , (5.2)

мр Пс+Пт+1'

где Пс, Пт — соответственно количество средних и текущих (малых) ремонтов на протяжении межремонтного цикла.

Определение длительности межосмотрового периода произ водится по формуле

т

'М0=пс+птМ+п0+і'

где П0 — количество осмотров на протяжении межремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам

Гм-ц^О + Пс + Пт) (5.4)

ИЛИ '

7м.ц = 'мо(1 + ПС + ПТ + П0). (5.5)

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле

-гобщ _ Тк • Пк + Тс • Пс + Тт • Пт + Т0 • П0

1 рем — -р ,

мц (5.б|

m

хЕЛ/ Сир* >

'-1

где Тк, Тс, Тт, Т0 — суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего реМОНТОВ И ОСМОТРОВ На ОДНУ еДИНИЦу реМОНТНОЙ СЛОЖ-) ности, н.-ч.; Rj — количество единиц ремонтной СЛОЖНОСТИ /-Й единицы оборудования (механической части), рем. ед.; Спрі — количество единиц оборудования /-го наименования, шт.

Если определяется объем работ раздельно по видам (слесарным, станочным и прочим), то используются соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию производится по формуле

Р . V т

^^^•ЕЛ/С-пр,-, (5.7)

где F3 — годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч; КсМ — сменность работы обслуживаемого оборудования; — норма обслуживания на одного рабочего в смену, рем. ед.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:

у СЛ

р -—(5.8)

и

*х*СЛ

Р'сл^ 06 , (5.9)

где Гр^м, T£g — трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, н.-ч; Кв — коэффициент выполнения норм времени.

Аналогично производится расчет численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) для выполнения станочных работ по ремонтному и межре-монтному обслуживанию осуществляется по формуле

у СТ , <Т"СТ

гэ ' ^см ' ^ в

где F3 — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

Расчет потребности цеха в материалах для ремонта производится по формуле

Є=ЯН,(ІЛК+ІІЛС+2?ІЛТ), (5.11)

где А, — коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание; Hj — норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу; HRK, HRC, I.Rr— сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капи-' тальному, среднему и текущему ремонтам; L — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала пр» среднем и капитальном ремонтах; В — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущее и капитальном ремонтах. '■

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле і

Т

Н3 =С,пр-Сд •-—Ксн, (5-121

'сл ;;

где С„р — количество однотипных единиц оборудования, iitt.j; Сд — количество однотипных деталей в данном типе оборудовав ния, шт.; Гц — длительность цикла изготовления партии одно| типных деталей или получения партии деталей со стороны, дни; ? to, — срок службы деталей, дни; Ксн — коэффициент снижения численной величины запаса однотипных деталей, зависящий о! их количества в одномодельных агрегатах (берется из практичеі ских данных службы главного механика предприятия). 1 Максимальный запас не должен превышать трехмесячного! расхода сменных деталей одного наименования. J

I

Типовая задача с решением |

Задача 5.1. і

В механообрабатывающем цехе установлено 44 металлорежу] щих станка (табл. 5.1). Режим работы цеха двухсменный. Про] должительность смены 8 часов. Условия работы оборудование нормальные. Обрабатываются конструкционные стали, следовав1 тельно, коэффициенты, учитывающие тип производства (Р„ї свойства обрабатывающего материала (рм), условия эксплуат* ции (ру), характеристику станков (рс) принимаются равным* единице. Нормативное время работы станка в течение межре' монтного цикла А = 24 ООО ч. Структура межремонтного цикл! для установленных станков имеет вид

К, О, Т, 02 Т2 03 С, 04 Т3 05 Т4 06 .] -С2-07-Т5-08-Т6-09-К2. 1

Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 5.2. Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего составляет 1835 ч. Нормы обслуживания на 1 рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Н^б = 1650 рем. ед.; Н$ = 500 рем. ед.; Н$ = Ю00 рем. ед.-; Н& = 3390 рем. ед.

Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (X), равен 1,12. Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет 14 кг конструкционной сталиі

I

92 I

Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах (L), равен 0,6; коэффициент, характеризующей соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах (В), равен 0,2.

Ежегодно капитальному ремонту подвергается 10 \% оборудования, среднему ремонту — 25 \% и текущему ремонту — 100 \% оборудования.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, трудоемкость ремонтных и межремонтных работ, численность персонала по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, годовую потребность цеха в материалах для ремонтных нужд, установленную мощность оборудования в цехе, балансовую стоимость активной части основных производственных фондов и количество станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования.

Решение

Расчет длительности межремонтного цикла ведется по формуле (5.1) и составляет

7МЦ = 24 000 • 1 • 1 • 1 • 1 = 24 000ч,

или 6 лет (72 месяца) при двухсменном режиме работы оборудования.

Расчет длительности межремонтного периода ведется по формуле (5.2) и составляет

^ = 2+Т+Т=8месРасчет длительности межосмотрового периода ведется по формуле (5.3) и составляет

72

гмо = -—-—-—= 4 мес. мо 2+6 + 9 + 1

Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ,' общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам),; ведется по формуле (5.6) и составляет

г^=35-1 + 23^-2 + 6Д-6 + 0,85-9.694=14603ч |

В том числе: слесарных

^м=23.1 + 16-2 + 4-6 + 0,75-9.694 = 9918ч. j

о Л

1

станочных

Г" Ш1 + 7-2+62-6 + 0Д-9 • 694 4268 ч; прочих

^м=21 + 0^2 + 0Д-6-694 = 417ч. '

рем g j

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем равномерно распределяется по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема; работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

5.1.5. Расчет среднегодовой трудоемкости работ по межремонтному обслуживанию по видам работ (слесарным, станочным, смазочным, шорным) производится по формуле (5.7):

слесарные

=1^12.694 = 5094 4;

500

станочные

7-" =Ш5_2. 694= 1544 ч;

смазочные

т\% = 1-^тг • 694 = 2547 ч;

00 1000

шорные

Г°Шб=1833390 694=378 чОбщий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет

Г

обШ _ Т'СЛ . тгст . тгсм . тг ш — об ~J об + 1 Об + 1 Об + 1 об~

= 5094 + 1544 + 2547 + 378 = 9563 ч.

5.1.6. Расчет численности ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.

Необходимое для ремонта оборудования число рабочих (РреМ) по видам работ определяется по формуле (5.8), исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффективного фонда времени F3 работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм времени Kj, который равен 1,1:

слесари

Рсл= 9918 =4,9 = 5 чел.; ет 1835 1Д

станочники

и 4268 ^

Рст = = 2Д = 2 чел.;

ст 1835 Ц

Рпр = Т7^ГТ = 0,2=1 чел.

прочие рабочие

417 1835 1Д

Итого

Ррем = Рсл + Рст + РПР=5 + 2 + 1 =8 чел.

Необходимая для межремонтного обслуживания оборудования численность рабочих по видам работ определяется по формуле (5.9):

Р'= 378 =0,2 = 0 чел. ш 1835 1Д

Итого

Р'об =Р'сл +Р'ст +Р'см +Р'ш =3 + 1 + 1 + 0 = 5 ЧЄЛ.

спр = ,п^г „ ,пґ =1,6 = 2ст.

5.1.7. Расчет необходимого количества станков для выполне ния станочных работ для ремонтов и межремонтного обслужи вания оборудования ведется по формуле (5.10):

4268 +1544 1835 2 -10^

5.1.8. Расчет потребности цеха в материалах для ремонтам нужд производится по формуле (5.11).

При ежегодном капитальном ремонте 10 \% станков

т

ХЛК = ОД • £ Л,.СПр/ = 0Д • 694 = 69,4 рем. ед. При ежегодном среднем ремонте 25 \% станков

т

1ЛС = 0,25 • £ RtCnvi = 0,25 • 694 = 173,5 рем. ед.

(=1

При ежегодном текущем ремонте 100 \% станков

т

IДт = 1 • £ RtC^i = 1 • 694 = 694 рем. ед.

/=1

Тогда

0 = 1,12 • 14 (69,4 + 0,6 • 173,5 + 0,2 • 694) = 4897 кг. Аналогично рассчитывается потребность в других материалах.

5.1.9. Расчет уставленной мощности оборудования ведется

в табл. 5.1, колонка 5:

Wy = 448,2 кВт.

5.1.10. Расчет балансовой стоимости оборудования ведется по

следующей формуле и составляет

т

*об =Ктр £Цоб/ =1,15-578058ООО = 664766700руб.,

<-=1

где К,р — коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К^, = 1,15); Цоб,— оптовая цена единицы /'-го вида оборудования.

Задачи для решения

Задача 5.2.

Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода (i^) составляет 1 год, а длительность межосмотрового периода (ґмо) — 6 месяцев. Определить количество малых (текущих) ремонтов и осмотров (формулы (5.4) и (5.5)).

Задача 5.3.

На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования — 11,3 рем. ед. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 5.2. Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства — серийный. Род обрабатываемого материала — конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид

Kl Oj Т,02 Т2 03 Cj 04 Т3 о5 Т4о6 К2.

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего — 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка — 1800 ч. Режим работы — двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному! обслуживанию составляют: Н^ =1650 рем. ед.; =500 рем. ед.; Н^р = 3000 рем. ед.

Удельная площадь на один станок в ремонтно-механическом і цехе (5^) — 16 м2. I

Определить длительность межремонтного цикла, межремонт-| ного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесар-j ным, станочным и прочим) для выполнения ремонтных работ и| межремонтного обслуживания, количество станков для ремонт-! но-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-ме-| ханического цеха, установленного по «Единой системе ГШ Pi] (табл. 5.3). Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха.

На заводе применяется централизованная форма организа^

ции ремонта. ■*

і

Задача 5.4. <;

На предприятии насчитывается 520 единиц технологического^ оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудо-1 вания составляет 13,7 рем. ед. Структура межремонтного цикл» включает один капитальный ремонт, три средних и четыре теку*1 щих (малых) ремонта и ряд периодических осмотров. Длитель-» ность межремонтного периода — один год, а межосмотрового периода — три месяца. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 5.2. Годовой эффективный фонд времени одного рабочего-ремонтника — 1830 ч.

Определить количество осмотров, суммарное количество ремонтных единиц, трудоемкость ремонтных работ по видам (слесарные, станочные и прочие), численность ремонтных рабочих, если слесари выполняют нормы выработки на 130\%, станочники—на 140\%, а прочие рабочие работают повременно.

Задача 5.5.

На участке установлено 16 токарно-револьверных станков одной модели. Длительность межремонтного периода — 9 мес. В структуре межремонтного цикла кроме капитального ремонта имеется два средних и пять текущих (малых) ремонтов. При среднем и капитальном ремонтах на станке заменяют по две втулки. Длительность цикла изготовления двух втулок — 2 месяца. Коэффициент снижения количества запасных втулок — 0,9.

Определить длительность межремонтного цикла, срок службы сменной втулки (исходя из длительности межремонтного цикла и количества капитальных и средних ремонтов) и норму запаса сменных втулок).