2.2. методы анализа затрат на качество

2.2. методы анализа затрат на качество

Методы анализа затрат на качество применяются с целью экономической эффективности обеспечения качества. Среди таких методов: ФСА, QFD, FMEA-анализ, ФФА, бенчмаркинг и другие.

Функционально-стоимостной анализ (ФСА) представляет собой системное сочетание правил, приёмов, процедур, ориентированных на минимизацию затрат в сферах проектирования, производства и эксплуатации при сохранении или повышении качества объекта. Фактически ФСА является технологией анализа затрат на выполнение изделием его функций.

Система ФСА это совокупность методов, нацеленных на удовлетворение потребностей производителей и потребителей, сочетающих организационно-экономические подходы, научно-методические принципы, нормативно-технические средства, учебно-методические приёмы.

Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 1960-х гг., прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения её качества и оптимизировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА является одним из самых популярных видов анализа затрат на качество продукции и процессов.

Основы ФСА в нашей стране были заложены в конце 40-х гг. прошлого столетия Юрием Михайловичем Соболевым инженером-конст-руктором Пермского телефонного завода [7]. Исходя из положения, что резервы имеются на каждом производстве, он пришёл к мысли использовать системный анализ и поэлементную отработку конструкции каждой детали. Он рассматривал каждый конструктивный элемент, характеризующий деталь (материал, размер, допуски, резьбу, отверстия, параметры шероховатости поверхностей и т.д.), как самостоятельную часть конструкции и в зависимости от функционального назначения включал его в основную или вспомогательную группу. Элементы основной группы должны отвечать эксплуатационным требованиям, предъявляемым к детали или изделию. Элементы вспомогательной группы служат для конструктивного оформления детали, изделия.

Поэлементный экономический анализ конструкции показал, что затраты, особенно по вспомогательной группе элементов, как правило, завышаются и их можно сократить без ущерба для качества изделия. Именно в результате расчленения детали на элементы лишние затраты стали заметными. Индивидуальный подход к каждому элементу, выявление излишних затрат на реализацию каждого элемента и составили основу метода Ю.М. Соболева.

Так, при отработке узла крепления микротелефона автор добился сокращения числа применяемых деталей на 70 \%, расхода материалов на 42 \% и снижения трудоёмкости на 69 \%. В результате применения нового метода себестоимость узла снизилась в 1,7 раза.

Работы Ю.М. Соболева нашли широкий отклик в печати в 1948 1952 гг. и привлекли внимание зарубежных специалистов. После ознакомления с этим методом и под влиянием идей, заложенных в его основу, на предприятиях ГДР начинается использование одной из модификаций ФСА поэлементного экономического анализа (ПЭА).

Следует отметить, что отдельные приёмы ФСА применялись специалистами и в довоенные годы, и в период Великой Отечественной войны. Однако, несмотря на публикацию статей, брошюр Пермского книжного издательства и отражения в отдельных научных трудах, идеи Ю.М. Соболева не получили, к сожалению, широкого развития в нашей стране в течение последующих двух десятилетий.

Примерно в те же годы, когда Ю.М. Соболев разрабатывал метод поэлементной отработки инструкции, аналогичные исследования проводил инженер Лоуренс Д. Майлс, сотрудник отдела снабжения американской электротехнической компании «Дженерал электрик». В период второй мировой войны перед компанией стоял вопрос, как в связи с возросшей потребностью в военной технике решить проблему нехватки некоторых видов стратегического сырья, в особенности поставляемого из других стран. Инженеры были вынуждены искать замену дефицитным материалам и соответственно изменять технические условия, технологические регламенты и т.д.

Проведённый впоследствии анализ данных о работе изделий показал, что все замены, как правило, благоприятно сказывались на стоимости изделий, причём в ряде случаев это приводило даже к получению «сверхэффекта» -улучшалось качество изделий, повышалась их надёжность. Это послужило толчком к проведению исследований по замене материалов на более дешёвые и получению от этой замены соответствующей прибыли. Более того, возникла идея распространить новый подход и на изделия в целом путём пересмотра классических решений и замены их экономически более выгодными.

В 1947 г. группа специалистов под руководством Л. Майлса приступила к созданию нового метода снижения издержек производства, основанного на изыскании более экономичных способов осуществления тех или иных функций изделий и внедрении его в производство. В конце 1947 г. был разработан функциональный подход основа анализа стоимости. Специалисты группы, руководствуясь функциональным подходом, за четыре года проанализировали и изменили конструкции 230 изделий, в результате чего издержки на их изготовление сократились в среднем на 25 \% без снижения качества, экономия составила 10 млн. долл.

В 1952 г. Л. Майлс разработал методику, получившую название стоимостной анализ (value analysis VA). Л.Д. Майлс определил предложенный им метод снижения издержек производства как «прикладная философия». Согласно Л. Майлсу, «анализ стоимости ... это организованный творческий подход, цель которого заключается в эффективной идентификации непроизводительных затрат или издержек, которые не обеспечивают ни качества, ни полезности, ни долговечности, ни внешнего вида, ни других требований заказчика» [4].

Первоначально ФСА не встретил в США широкой поддержки. И лишь практика, подтвердившая его высокую реальную эффективность, привлекла к нему внимание специалистов, в первую очередь поставщиков, конкурентов и заказчиков компании «Дженерал электрик».

Постепенно сфера использования ФСА расширялась, им заинтересовались и государственные организации. Первым было управление по кораблестроению, входившее в министерство обороны США. Здесь в начале 1950-х гг. метод впервые был применён на стадии проектирования и стал называться стоимостным проектированием, или стоимостным инжинирингом.

В 1959 г. было создано Общество американских инженеров специалистов по ФСА (Society of American Value Engineers SAVE), первым президентом его с 1960 по 1962 гг. был Л. Майлс. В 1975 г. SAVE International (к этому времени общество SAVE имело уже статус международного) учредило премию за «Создание и содействие в деле продвижения методов ФСА» и назвало эту премию именем Л. Майлса.

Однако решающее развитие эти идеи получили в 1960-е гг., когда в целях снижения расходов на производство военной техники Пентагон предложил включать во все контракты, проходящие через министерство обороны, пункты, обязывающие промышленность использовать анализ стоимости. В контрактах также оговаривалось участие в доходах в зависимости от полученных результатов, чтобы заинтересовать предпринимателей в применении новой процедуры.

Очень быстро все предприятия, работающие на министерство обороны, а вслед за ними и некоторые фирмы-субподрядчики стали использовать анализ стоимости, и их примеру последовали компании, занимающиеся производством товаров широкого потребления. В результате к началу 1960-х гг. ФСА стал довольно широко использоваться в системе так называемых государственных заказов.

Применение нового метода, не защищённого статусом военного секрета, не могло долго ограничиваться рамками только американской промышленности. В результате после 1960 г. метод получает признание в Европе, а позднее в Японии.

В 1965 г. было основано Общество японских инженеров-специалистов по ФСА (Society of Japanese Value Engineering SJVE), которое активно занялось пропагандой этого метода, проводя ежегодные конференции с участием представителей крупнейших промышленных фирм и государственных организаций. Уже в 1970-е гг. в Японии метод ФСА применяется в 10 раз чаще, чем в ФРГ. В целом ФСА получил в Западной Европе значительно меньшее распространение, чем в Японии. При производстве новых изделий японские фирмы используют ФСА в 80 90 \% случаев, а при совершенствовании и модернизации продукции в 50 85 \% всех случаев.

Бурное развитие ФСА в Японии объясняется несколькими обстоятельствами. Этот метод, как известно, требует коллективного творческого мышления, командной работы. Японские фирмы, работающие по «семейному» принципу, традиционно подготовлены к такому стилю работы. По сравнению с западноевропейскими они уделяют больше внимания решению перспективных вопросов и долгосрочным программам, крупным проблемам с общесистемных позиций.

Л. Майлс становится популярным в Японии, и в 1982 г. с его согласия SJVE учреждает премию Майлса, присуждаемую компаниям, которые добиваются больших успехов в удовлетворении потребителя благодаря эффективному использованию знаний и распространению идеологии ФСА. В октябре 1983 г. общество SJVE первым наградило Л. Майлса премией его имени.

В дальнейшем среди компаний, подразделения которых уже неоднократно получали премию Майлса и продолжали широко использовать ФСА, стали проводиться конкурсы на лучшую компанию года. Победителю комитет по наградам при SJVE присуждал высшую премию Майлса. В 2000 г., в свою 35-ю годовщину, SJVE наградило такой премией компанию «Canon».

В период 1965 1980 гг. Л. Майлс ежегодно проводил обучающие семинары, участвовал в симпозиумах и конференциях в различных странах.

Основное отличие метода Ю.М. Соболева от метода Л. Майлса состояло в том, что первый был направлен на поиск более экономичных способов изготовления изделия преимущественно в рамках существующего конструкторского решения, в то время как Л. Майлс и его последователи рассматривали исходную конструкцию лишь как один из возможных вариантов выполнения изделием своих функций. Они предложили искать новые варианты, выбирать из них наиболее экономичный при обязательном сохранении качества, надёжности и других эксплуатационных требований и характеристик.

Таким образом, ФСА является одним из самых популярных и актуальных методов анализа затрат на качество. Реализация ФСА предполагает ориентир на следующие принципы:

соответствие значимости функций и затрат, т.е. распределение затрат на реализацию функций объекта должно осуществляться пропорционально их значимости;

соответствие реального параметра требуемому, предполагающее определение количественных параметров, способных однозначно характеризовать степень выполнения (или невыполнения) этих функций;

активизация творческого мышления, характеризующаяся созданием обстановки, максимально благоприятствующей развитию творчества;

коллективный труд, реализующийся путём организации исследовательской рабочей группы (временного творческого коллектива специалистов различных профессий и квалификации) для проведения анализа;

междисциплинарный подход, предполагающий привлечение различных специалистов с целью использования их знаний, навыков и умений;

- применение новейших технологий для принятия управленческих, технических и организационных решений;

- прогнозирование для выявления динамики изменения исследуемого объекта.

При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций, с тем чтобы эти затраты снизить. ФСА может быть задействован при решении следующих проблем:

повышение качества продукции за счёт совершенствования продукции;

достижение оптимального соотношения «качество цена»;

снижение себестоимости продукции;

сокращение или ликвидация брака;

- устранение узких мест и диспропорций в производстве продукции. Функциональность означает рассмотрение товара как комплекса выполняемых функций.

Системность предполагает изучение каждой функции продукта как самостоятельной системы, реализуемой совокупностью материальных элементов и связей между ними, с одной стороны, и как части системы более высокого порядка с другой.

Экономичность означает необходимость анализа затрат на функции продукции и их материальные носители на всех стадиях жизненного цикла продукта (от проектирования до эксплуатации).

Принцип творчества в ФСА связан с необходимостью активизации коллективной работы над продукцией, подразумевающей наличие не только индивидуального, но и коллективного творчества. Существуют три формы ФСА.

Корректирующая (используется при совершенствовании ранее созданных продуктов).

Творческая (применяется при проектировании новой продукции).

Инверсная (используется при поиске новых сфер применения продукции, унификации продукции).

ФСА, используемый в целях совершенствования качества объекта анализа, может быть определён как процесс последовательного построения ряда специфических моделей анализируемого объекта, позволяющих исследовать характер взаимодействий между элементами объекта, а также взаимодействия объекта с надсистемой и окружающей средой.

ФСА включает следующие основные этапы.

Последовательное построение моделей объекта ФСА.

Исследование моделей и разработка предложений по совершенствованию объекта анализа.

При проведении ФСА строятся следующие разновидности моделей:

компонентная модель (КМ) систематизированный перечень материальных компонентов объекта с указанием элементов надсистемы;

потоковая модель (ПМ) графическое отображение характера связей между компонентами анализируемой системы в процессе их функционирования;

функциональная модель (ФМ) условное графическое изображение состава и взаимодействия функций объекта;

функционально-идеальная модель (ФИМ) модель усовершенствованного объекта, лишённого всех или части вредных функций и нежелательных эффектов, выявленных на предыдущих этапах ФСА (при сохранении или совершенствовании полезных функций).

Цена продукции является одним из важнейших элементов её конкурентоспособности, поэтому функциональный анализ дополняется стоимостным, позволяющим оценить затраты на реализацию функций продукции в производстве и при эксплуатации.

При анализе готовой продукции возникают два варианта решения задачи:

выполнение материальным носителем одной функции;

выполнение материальным носителем нескольких функций.

В первом случае затраты на функцию определяются себестоимостью соответствующего материального носителя (детали, блока и т.д.).

Во втором случае затраты распределяются между функциями пропорционально участию носителя в реализации функций, определяемому экспертным методом. Производственные затраты на функцию определяются по формуле

(2.1 ):

n

X SF = Xn=1 аУ^мну , (2.1) 1=1

где aj участие носителя функции в её реализации (доля единицы, \% и т.п.); БмнЦІ

себестоимость (прямые затраты) материального носителя на j-ю функцию; n -число материальных носителей, обеспечивающих j-ю функцию.

Сумма затрат по всем функциям и затрат на связи между носителями функций, реализуемых при сборочно-монтажных операциях, составляет затраты на изделие в целом.

Более сложной представляется задача стоимостной оценки функций проектируемого изделия, решаемая в условиях отсутствия полной информации на основе определения допустимых затрат на функции с учётом потребительской значимости функций и степени сложности производственного исполнения при заданном уровне качества.

Определение укрупнённых затрат на изделие в целом возможно различными методами (моделированием, методом удельных затрат, структурной аналогии и т. д.).

Оценка вариантов решений, полученных в результате ФСА, производится по критерию интегрального качества:

kS = C) ® max, (2.2)

где Qкомплексный показатель качества; С совокупные затраты на изделие. Выполняемые продукцией и её элементами функции можно сгруппировать

по нескольким основаниям.

По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.

По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные. Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная побочную.

По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные. Основная функция подчинена главной и обусловливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру появления все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние -нейтральными и вредными.

Классификация функций представлена на рис. 2.3.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идёт о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и её стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

Функции продукции

Внутренние

] [

Внешние

£

1

ВспомогаГлавные тельные Главные

■ 1 I ■ 1 ' 1 '

Второстепенные

Номинальные

] [

Потенциальные

Действительные

Бесполезные

] [

Полезные

Нейтральные

] [

Вредные

Рис. 2.3. Классификация функций продукции

ПС / З — max,

(2.3)

где ПС потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств; З затраты на достижение необходимых потребительных свойств.

Функционально-стоимостной анализ проводят в несколько этапов.

Ніа первом подготовительном этапе уточняют объект анализа носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя.

Например, определение, разработка или усовершенствование продукции, выпускаемой в массовом порядке, могут принести предприятию значительно больше выгод, чем более дорогого товара, производимого мелкосерийно.

Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.

Ніа втором информационном этапе собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). Они идут несколькими потоками по принципу открытой информационной сети. В неё информация по улучшению качества изделия и снижению затрат на его производство поступает из конструкторских, экономических подразделений предприятия и от потребителя к руководителям соответствующих служб. Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта.

Ніа третьем аналитическом этапе подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности её уменьшения путём отсечения второстепенных и бесполезных. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции товара или его комплектующих деталей. Для этого целесообразно использовать принцип Эйзенхауэра принцип АВС (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Принцип Эйзенхауэра в ФСА

Одновременно отсекаются прежние затраты.

Можно использовать табличную форму распределения функций, что облегчает такой анализ, рассмотрим на примере шариковой ручки (табл. 2.1).

В итоговые графы заносятся данные о количестве второстепенных, вспомогательных, бесполезных функций по деталям, что позволяет сделать предварительный вывод об их необходимости. Таким образом, результатом применения принципа Эйзенхауэра стали следующие выводы:

функцию ручки как указки необходимо совершенствовать;

функцию ручки как закладки ликвидировать;

деталь — украшение в виде дополнительного предмета ликвидировать. Далее можно построить таблицу стоимости деталей по смете или наиболее

важным её статьям и оценить весомость функций каждой детали во взаимосвязи с затратами на их обеспечение. Это позволит выявить возможные направления снижения издержек путём внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов полученными комплектующими, замены одного вида материала другим, более дешёвым или экономичным в обработке, смены поставщика материалов, размера их поставок и т.д.

Группировка затрат на функции по факторам производства позволит выявить первоочерёдность направлений снижения стоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать, ранжируя по степени значимости,