14.2. методика расчета производственной мощности

14.2. методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц — цехов, участков. Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрегатов, установок, групп оборудования и т. д.). Расчет производственной мощности предприятия осуществляется по всем его производственным подразделениям — от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т. д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность комплекса определяется как сумма мощностей входящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (Мг) цеха или участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т. д.), определяется по формуле

Мг = /7Ч х Фпл х Я,

где Пч — часовая производительность оборудования; Фпл — плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч; Н— среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность (Мг) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т. п.) определяется по формуле

^=2?мх(ФплЛцп)хКВГ,

где Вм — вес сырых материалов; Фпл — плановый годовой фонд времени работы оборудования, ч; /цп — продолжительность цикла переработки сырья, ч; КВГ — коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (Мг) цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (эффективного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

М = Ф И

где Фпл — плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин; t — такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (Мг) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчитывается по формуле

Мг = Фпл Лед* Ягде Фпл — плановый фонд времени работы оборудования, ч; /ед — затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м2; Н — среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям Рпл (м2 х дни) определяется по формуле

Р = П х Ф

х ПЛ ±ЛП л ^ПЛ'

где Пп — производственная площадь цеха, м2; Фга — плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

При расчете производственной мощности предприятия необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления «узких мест» и наметить пути их устранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле

Кс = Мх/(Мг х Ру),

где Мх и М2 — мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения; Р — удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Пример. Производственная мощность механосборочного цеха — 1400 станков, литейного цеха — 1800 т, удельный расход литья на 1 станок — 1,5 т:

Кс = 1800/(1400 х 1,5) = 0,86.

Коэффициент сопряженности меньше единицы (0,86) показывает, что данный цех (литейный) является «узким местом».

Расчет производственной мощности ведущего цеха (Мп) производится по формуле

Мц = М,о,, М2а2, М„а„,

где М1, М2, М„ — производственная годовая мощность однотипного оборудования; аь а2, ап — количество единиц данного вида оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т. е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производственной мощности предприятия характеризуется коэффициентом использования мощности (КИ м), который определяется по формуле

^и.м ^факт/^ср.г'

где Офакт — фактический объем выпуска продукции; Мсрт — среднегодовая производственная мощность.

14.3. Виды производственных мощностей, баланс загрузки оборудования

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую производственную мощность (рис. 14.7).

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода. Под выходной мощностью (Мк) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на конец планового периода, которая определяется по формуле

мк = мн + мс + мр + мп + мю мв,

где Мн — производственная мощность на начало периода; Мс — ввод мощности в результате строительства; Мр — прирост мощности вследствие реконструкции предприятия; Мп — увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий; МИЗ — увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции; Мв — уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая мощность (МГ0Д) — это мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:

Чод = МИ + Е (Мвв х ¥вв)/12 Е {Мв х Чв)/2,

Входная на 1 января 20... г

Проектная

Среднегодовая

Выходная на 31 декабря 20... г. (исходящая)

Рис. 14.7. Виды производственных мощностей

где Ми — производственная мощность на начало периода; Мвв — производственные мощности, введенные в действие в течение года; Мв — выбывшие в течение года производственные мощности; Чвв— число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности; Чв — число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года.

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т. е. к составлению баланса загрузки оборудования (табл. 14.1). Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке:

проводится рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;

рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам;

определяется загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд времени в станко-часах, П) как произведение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы (N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за данной группой оборудования, по формуле

т

tf = X(txAO/tfH, і

где т — число наименований деталей, обрабатываемых на станках; t — трудоемкость изготовления деталей; Кн — коэффициент выполнения норм на участке;

производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко-часах, Р) как произведение планового (эффективного) фонда времени одного станка (Ф^) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле

Р= ФПЛ х Н;

вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (потребного фонда времени, 77) с пропускной способностью оборудования (располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется коэффициент загрузки оборудования (Кзоб) по формуле

[>-77>0; ^з.об = П/Р при условии

1Лз.обЕсли баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (Р — 77 > 0), а К3 о6 < 1, то производственная программа должна быть увеличена. Если Р — 77 < 0, а К3 о6 > 1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе оборудования.

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудования, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство.

В цехах и на участках, где производственная мощность определяется производственной площадью, проводится расчет баланса производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах. Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффициент сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства — коэффициент загрузки оборудования.